ПРИЙМАЛЬНИЙ КОНТРОЛЬ ГОТОВОЇ ПРОДУКЦІЇ

Проведення приймального контролю готової харчової продукції значно підвищує ймовірність того, що споживач отримає якісну і безпечну продукцію. Проведення контролю готової продукції вимагає більшість стандартів на системи менеджменту якості і харчової безпечності.
Наприклад, у стандарті 9001-2015 зазначається:
«8.6 …..Організація повинна зберігати задокументовану інформацію про випуск продукції та послуг. Задокументована інформація має охоплювати a) доказ відповідності критеріям приймання; b) простежуваність до особи (осіб), що санкціює(-ють) випуск.», а стандарт IFS food, версія 7 має наступну вимогу:
«5.6.1 …Плани (випробувань) повинні охоплювати такі речі, як: - сировина, - напівфабрикати, - готова продукція… Всі результати випробувань повинні бути записані».

На підприємствах використовується безліч варіантів складання таких планів і проведення таких випробувань, але все це буде дійсно ефективним і виправданим за витратами, якщо буде спиратися на наукову основу зі статистичних закономірностей, на математичну теорію ймовірностей. Існує ціла серія міжнародних стандартів ISO зі статистичного контролю. Вони переведені на багато мов, зокрема і на українську, а їх аутентичні переклади використовуються на рівні національних стандартів. У цій статті ми розглянемо деякі моменти застосування інструментів, які надаються стандартом ISO 2859 «Вибірковий контроль за альтернативною ознакою». Для того, щоб у повному обсязі використовувати цей стандарт, його просто треба вивчити. Цей стандарт має декілька частин. Всі частини дуже цікаві й знаходять своє використання при контролі як довгих серій партій породжених одним джерелом, так і при контролі ізольованих або окремих партій. Нас буде цікавити перша частина цього стандарту, яка називається «Плани вибіркового контролю, визначені прийнятним рівнем якості для послідовного контролю партій». Це стандарт ISO 2859-1. До речі, перша редакція цього стандарту була опублікована у 1989 році, сам стандарт періодично оновлюється. А за радянських часів використовувався аналогічний, але спрощений стандарт ГОСТ 18242. Зараз в Україні немає вимоги обов’язкового використання стандартів. Виробник сам визначає той стандарт, який йому до вподоби. Головна умова використання будь-якого стандарту зі статистичного контролю – узгодження з клієнтом того, який рівень якості або AQL (acceptable quality level) буде прийнятний для нього та яка гранична ймовірність прийняття партії, що не відповідає цьому рівню якості.

Розглянемо використання стандарту ISO 2859-1 на прикладі приймання партій рибної продукції. Ця продукція являє собою заморожені порції отриманих з різних частин розробленої риби. Є декілька параметрів за якими перевіряється кожна така порція, серед яких форма, вага, наявність чорної плівки, наявність кісток тощо. Кожний день виготовляється декілька партій такої продукції. Таким чином день за днем маємо безперервний ряд партій продукції. Постає задача розробити такий порядок перевірки, щоб можна було підтвердити, що виготовлені партії відповідають загалом встановленому рівню якості або перевершують його. Тут ми повинні розуміти, що статистичні методи контролю не можуть гарантувати відповідність встановленим рівням якості однієї конкретної партії продукції, але можуть гарантувати відповідність всієї послідовності партій. На практиці виробник продукції використовує схеми контролю з переплетення нормального, посиленого і послабленого контролю, а також перемиканнями (переходу) між ними для того, щоб досягти мети контролю з найменшими витратами на це. Для спрощення ознайомлення будемо розглядати тільки нормальний контроль.

По-перше, ми домовляємось що будемо використовувати план контролю на основі відсотка невідповідних одиниць продукції. По-друге, ми будемо розглядати всі перераховані вище параметри оцінки порції як однакові по важливості. І по-третє, вибірку для контролю будемо робити випадковим чином із різних місць партії (що є обов’язковою умовою для отримання результату, який буде відповідати меті перевірки).

Від замовника рибної продукції відомо, що прийнятний рівень якості продукції складає не більше 4% невідповідної продукції в партії, при цьому ймовірність прийняття партії з більшим відсотком невідповідностей (ніж встановлені 4%), повинна складати не вище 5%. Для встановлення ПЛАНУ КОНТРОЛЮ і його практичного здійснення нам потрібно визначити: 1) скільки одиниць продукції від загальної кількості партії нам треба взяти для оцінки; 2) приймати чи не приймати всю партію враховуючи кількість виявлених в результаті оцінки невідповідних одиниць продукції і 3) яка ймовірність того, що прийнята партія буде не відповідати встановленому рівню якості. Для визначення пункту 1 будемо користуватися таблицею зі стандарту ISO 2859-1 під номером І (Таблиця I - Коди об'єму вибірки). В лівій колонці цієї таблиці ми бачимо різні об’єми партії, а навпроти кожного діапазону об’єму партії продукції знаходяться закодовані літерами об’єми відповідних вибірок продукції для контролю. Для кожного із семи рівнів контролю є свій код, що означає відповідну вибірку. За звичайних умов користуються загальним рівнем контролю ІІ. Наприклад, ми маємо партії об’ємом в діапазоні 1201-3200 одиниць. Навпроти цього об’єму у колонці, що означає загальний рівень контролю ІІ, знаходимо літеру «К». Далі (для визначення пункту 2) нам потрібно знайти у стандарті таблицю під номером ІІ (Таблиця ІІ-А – Одноступінчасті вибіркові плани при нормальному контролі). З неї ми отримуємо наступний вибірковий план для замовленого рівня якості (AQL) у 4%:
- oб’єм вибірки для проведення контролю - К=125 порцій риби;
- Ас (приймальна кількість невідповідних порцій) – 10 і менше;
- Re (бракувальна кількість невідповідних порцій) - 11 і більше.

Оце і є наш вибірковий план на даному етапі. Але в нас є ще умова замовника про те, що його ризик отримати партію, що насправді не відповідає встановленому рівню якості повинен бути не вище ніж 5%. Що робити виробнику з цією умовою? Щоб зрозуміти про що мовиться нам потрібно подивитись на десяту таблицю (Таблиця Х-К – Таблиці для коду вибірки К). Тут ми бачимо так звані оперативні характеристики того чи іншого плану контролю (на першому графіку для планів контролю з AQL 0,1, 0,4, 0,65, 1,0; на другому графіку для планів контролю з AQL 1,5, 2,5, 4,0, 6,5 та 10). На шкалі Х вказані реальні рівні якості, які можуть бути у партіях, що перевіряються, а по осі У вказані відсотки прийнятих партій (цей показник для нашого прикладу і становить за умовою покупця готової продукції з риби 5%). Далі дивимось на саму таблицю. В ній у стовпчику що належить до встановленого рівня якості у 4% бачимо, що якщо справжній рівень якості 4,94% (а не 4% як нам потрібно) то у 95% всього ряду партій ми приймемо таку партію. Так само якщо, наприклад, реальний рівень якості випадково буде 8,53%, то ми теж приймемо таку партію, але вже у 50% всього ряду перевірок. А така ситуація нашого замовника не влаштовує. Йому потрібно, щоб максимум у 5% всіх прийнятих партіях були помилки при перевірці (приймальному контролі) готової продукції виробником. Тому ми повинні призначити інший план вибіркового контролю, який буде задовольняти не тільки умові рівня якості у 4%, але і умові наявності помилок у всій кількості прийнятих партій на рівні не вище 5% (тобто у всіх, наприклад 437 прийнятих партіях за рік буде помилкових приймань не більше 5% (22 партії))!!! Що ми робимо? В зазначеній таблиці навпроти Ра=5% ми шукаємо вказаний замовником рівень якості (реальний) у 4% і визначаємо відсоток того рівня якості, який ми повинні використовувати при виборі плану контролю. В нашому випадку навпроти Ра=5% ми бачимо найближче число до 4% це 3,8%, а проводячи по стовпчику вверх, ми знаходимо прийнятний для нас рівень якості у 0,4%. Виходячи з цього значення вибираємо новий план контролю по Таблиці ІІ-А для AQL=0,4% :
- oб’єм вибірки для проведення контролю - К=125 порцій риби;
- Ас (приймальна кількість невідповідних порцій) – 1 і менше;
- Re (бракувальна кількість невідповідних порцій) - 2 і більше.

Наприкінці можна відзначити ще декілька важливих моментів. По-перше, всі наведені таблиці зі стандарту ISO 2859-1 є в старому ГОСТ 18242 зі зрозумілими поясненнями та прикладами. То можна користуватись і ним. Треба просто прочитати цей стандарт.
По-друге, чи можна сказати, що знайдена кількість невідповідної продукції характеризує ДІЙСНИЙ рівень якості всієї партії? Ні в якому разі! Можна тільки говорити про якийсь середній рівень якості, загальний для однорідного процесу в цілому, після вимірів багатьох партій.
По-третє, чи можна приймати рішення про прийняття або не прийняття партії на основі результатів серії проміжних вимірювань впродовж виробничої зміни? Проміжний контроль впродовж зміни й приймальний контроль готової продукції два різні виду контролю, результати фіксуються у різних документах. Заміняти їх один одним не правильно.
І останнє, а що робити коли прийнятний рівень якості не встановлений ані клієнтом, ані керівництвом? В цьому випадку у менеджера з якості відсутні будь-які інструменти для того, щоб мати змогу виміряти загальну якість продукції і як наслідок, бачення загального рівня якості складається не на основі математичних законів, а створюється з тих претензійних звернень, які періодично з’являються. Можна і так оцінювати якість, принаймні це дешевше, але й близько не показує дійсний стан продукції. Щоб вийти з цієї ситуації можна спробувати самостійно встановити ці параметри і діяти відповідно до них.